При проектировании и производстве Бар , Баланс высокой твердости и износостойкости является ключевой технической проблемой. Бар с жестким носом должен поддерживать хорошую производительность в высокоинтенсивной рабочей среде, избегая при этом слишком хрупкого или легко сломавшегося из-за чрезмерного удержания. Ниже приведен подробный анализ того, как достичь этого баланса от аспектов выбора материала, производственного процесса, структурного дизайна и т. Д.:
1. Выбор материала
(1) Выбор субстрата
Высокопрочная сталь: корпус жесткого носового стержня обычно изготовлен из высокопрочной сплавной стали (такой как хром-молибден сталь), чтобы обеспечить достаточную прочность и вязкость. Этот материал может выдержать высокие нагрузки, сохраняя при этом определенную степень пластичности и снижая риск перелома.
Композитные материалы: для некоторых высококачественных применений композитные материалы (такие как керамические металлические композиты) могут использоваться для увеличения твердости и износостойкости путем добавления керамических частиц в металл.
(2) Укрепление твердой части носа
Карбидовое покрытие вольфрама: плотная часть носа является критической областью направляющей бара, которая подвержена трениям и воздействию высокоскоростных пищевых цепей. Опрыскивая или сварки покрытия карбида вольфрамового карбида (WC) на твердой поверхности носа, его износостойкость может быть значительно улучшена при сохранении вязкости субстрата.
Целевая обработка: Carburizing твердой носовой части может образовывать карбид-слой с высокой гордостью на поверхности, сохраняя при этом высокую вязкость внутри.
(3) коррозионные материалы
Переводящие тарелки, работающие во время горячей и влажной среды, должны иметь определенную степень коррозионной устойчивости. Вы можете выбрать подложку из нержавеющей стали или добавить устойчивое к коррозионному покрытию (например, гальванизирование или никелевое покрытие) на поверхность.
2. Оптимизация производственного процесса
(1) процесс термообработки
Гашение и отпуск: общая твердость направляющей пластины увеличивается за счет гашения, а его прочность корректируется путем отпуска, чтобы избежать повышенной хрупкости из -за чрезмерного упрочнения. Конкретные параметры процесса (такие как температура и время) должны быть оптимизированы в соответствии с свойствами материала.
Местная термообработка: местная термообработка выполняется в твердой части носа, чтобы повысить свою твердость, чем другие области направляющей, что отвечает требованиям к производительности различных частей.
(2) Сварка
Лазерная сварка: твердая часть носа обычно прикреплена к корпусу направляющей пластины путем сварки. Лазерная сварка обладает характеристиками концентрированной энергии и малой затронутой тепловой зоны, которая может эффективно уменьшить тепловое напряжение, создаваемое во время сварки, тем самым снижая риск трещин.
Электронная сварка: подходит для сценариев с высокой точностью, она может дополнительно улучшить прочность и долговечность сварного шва.
(3) Обработка поверхности
Физическое осаждение паров (PVD): покрыть слой материала сверхурального (такого как олово, CRN) на поверхности твердого носа, чтобы улучшить стойкость к износу и коррозионную стойкость.
Объекционирование или химическое покрытие: гальванирование твердого хрома или других металлических слоев для дальнейшего усиления поверхностной твердости и коррозионной стойкости.
3. Оптимизация конструкции конструкции
(1) Геометрическая конструкция формы
Оптимизация формы твердой носа. Геометрическая форма твердой части носа может быть оптимизирована посредством компьютерного моделирования (например, анализа конечных элементов), чтобы обеспечить равномерное распределение напряжений в условиях высокоинтенсивного труда и снижения локальной концентрации напряжений.
Подкрепление ребра. Добавьте ребра подкрепления в направляющий корпус, чтобы улучшить общую жесткость и снизить риск изгиба или деформации.
(2) Ширина канавки и дизайн глубины канавки
Ширина канавки и глубина канавки в гидке с твердым носом должны быть точно спроектированы в соответствии со спецификациями пилую цепи. Слишком узкая канавка приведет к плохой беге пилы, в то время как слишком широкая канавка уменьшит прочность направляющего. Разумная ширина канавки и глубины канавки могут уменьшить износ пилочной цепи на направляющей стержне.
(3) баланс веса и силы
Оптимизируя общую толщину и распределение веса направляющей панели, вес может быть снижен при обеспечении силы, тем самым снижая усталость оператора и повышая эффективность работы.
4. Проверка производительности и проверка
(1) Лабораторные испытания
Тест на износ сопротивления: используйте специальное оборудование для имитации условий трения высокоскоростных пищевых цепей и оценки износостойкости твердой части носа.
Испытание на усталость: проверьте устойчивость к усталости направляющей панели при долгосрочном использовании посредством повторной нагрузки и разгрузки.
Тест удара: оцените сопротивление перелома твердой части носа, когда она подвергается внезапному воздействию.
(2) Фактическая проверка рабочего состояния
Проводите полевые испытания в различных условиях труда (например, разрезание лиственных пород, хвостовое или влажное дерево) и собирайте данные, чтобы оценить фактические характеристики направляющей бара.
5. Рекомендации по техническому обслуживанию пользователя
Регулярная смазка: во время использования регулярно смачивайте направляющую планку, чтобы уменьшить трение между сетью пилы и направляющей панели и продлить срок службы.
Очистка и техническое обслуживание: Снимите деревянные чипсы и мусор из канавки направляющей бара, чтобы избежать износа направляющей батончика при отягчающих обстоятельствах из -за накопления.
Цикл замены: Сформулируйте цикл замены на основе фактического использования, чтобы избежать опасностей безопасности, вызванных чрезмерным износом.
С помощью вышеупомянутых методов руководство с твердым носом может сохранить свою хорошую выносливость и стойкость к износу, обеспечивая при этом высокую твердость, что удовлетворяет потребности пользователя в использовании в различных суровых условиях труда. .
